Als Vorbild des „Oldtimer XXL-59“ dienten die legendären Wakefield-Modelle aus den Jahren 1959 bis 1960 mit Gummimotorantrieb.
Nachdem unser heuriges Sommerfest unter dem Titel „Oldtimer“ veranstaltet wird und ich gerne mal wieder einen „Spreisselflieger“ bauen wollte wurde der Baukasten bestellt.

 

Die Bauteile sind gefräst, die Genauigkeit der teile geht OK, aber es ist doch einiges an Aufwand zu leisten. Dies bezieht sich hauptsächlich auf Bespannung und Lackierung, denn so ein Oldtimer darf nicht im hochglänzenden „Folienanzug“ in die Luft.


Technische Daten:
Spannweite: ca. 1.480 mm
Länge: ca. 1.090 mm
Tragflächeninhalt: ca. 16,7 qdm
Fluggewicht: ca. 420 g
Flächenbelastung: ca. 24 g/qdm

 

 

 

 

 

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Der Aufbau beginnt mit dem Verkleben der Balsa Längsholmen der Rumpfseitenteile. Die gefrästen Teile sind sehr leicht und deshalb auch sehr zerbrechlich. Die Verklebung wird mit Weißleim vorgenommen.

Mithilfe der Hauptspanten und des Rumpfdecks werden die Seitenteile verklebt. Dabei ist unbedingt auf eine rechtwinkelige Ausrichtung zu achten.

Um einen Verzug beim Aufbau zu vermeiden wird der Rumpfgrundriss auf Papier aufgezeichnet, und das Rumpfgerüst mit Balsaklötzen fixiert. Dann wird der Rumpfrücken mit den Seitenteilen verkklebt. Das gleiche passiert mit dem Rumpfboden.

Der fertig aufgebaute und verschliffene Rumpf

In der Zwischenzeit wird das Höhenleitwerk aufgebaut. Die Ruderklappe ist noch herauszutrennen und erfordert Vorsicht, denn das gesamte Leitwerk ist sehr grazil aufgebaut.

Auch Seitenleitwerk und -ruder sowie die Leitwerksfinne sind fertiggestellt und verschliffen.

Zum Ausrichten der Flächensteckung am Rumpfpylon dient eine Vorrichtung, die dem Bausatz beiliegt.

Der fertige noch nicht verschliffene Pylon samt eingeharzten Befestigungsrohren. Die Anschlussrippen sind noch nicht angeklebt.

Im nächsten Schritt erfolgt der Zusammenbau der Tragflächen. Dazu müssen im ersten Schritt die (teilweise sehr zerbrechlichen) Rippen vorsichtig aus den Balsabrettern herausgetrennt werden

Die Tragflächenteile werden klassisch auf einem Baubrett aufgebaut. Aufgrund der gewölbten Tragflächenunterseite muss die Endleiste an der Profilvorderseite um 1mm unterlegt werden. Die Verklebung der Balsateile erfolgt mit dünnflüssigem Sekundenkleber, die des Hauptholms mit Weißleim.

Die Beplankung wird mit Weissleim aufgebracht. Die Rippenenden (hauchdünn!!) müssen nochmals um die Beplankungsstärke unterlegt werden.

Der Aufbau der Flächenohren erfolgt analog der Innenteile. Die 3x3 Balsaleiste wird gewässert und in einer "Nageschablone" vorgebogen.

Die fertig aufgebauten Flächenteile.

Nachdem Innen und Aussenteile der V-Form entsprechend angeschliffen sind werden die Teile mit 24h Harz verklebt. Als Montagehilfe dienen wieder die beiden Vorrichtungen, die schon bei der Montage des Pylons hilfreich waren. Nach dem Aushärten wird der Knick zusätzlich mit einem GFK Band verstärkt.

Der vorbereitete Flächenpylon wird mit dem Rumpf verklebt. zum Ausrichten dient ein CFK Stab der durch CD Hüllen unterstützt wird.

Zum Abschluss werden alle Teile 3x mit Porenfüller gestrichen und mit 400er Schleifpapier zwischengeschliffen.

Genau am Ostersonntag (wie geplant!) ist der Rohbau des Modells abgeschlossen.

Nach einigen, nicht übezeugenden, Versuchen mit Japanseide, erfolgt nun die Bespannung mit Polyester Vlies.

Der entscheidende Vorteil bei der Verarbeitung dieses Material ist,dass vor dem Lackieren mit einem konventionellen Folienbügeleisen vorgespannt werden kann. Das Gewicht beträgt nur ca. 21g/m2 und bringt gegenüber Seide etwas mehr Verdrehsteifigkeit.

Das Material wir auf die mit Porenfüller behandelten Teile mit Azeton aufgepinselt und zusätzlich mit etwas Klebelack (Spannlack + UHU hart) versiegelt.

Bei der Bespannung des Leitwerks ist es wichtig einerseits die Bespannung möglichst faltenfrei aufzulackieren und andererseits Verzüge zu vermeiden.

Das gleiche Prozedere beim Bespannen der Tragflächen. Wichtig ist hier, dass die Bespannung an der Unterseite gut mit den Rippen verklebt ist.

Nach Jahren wieder einmal der typische Spannlackgeruch. welcher in früheren Zeiten einfach nicht wegzudenken war. Nach jedem Lackiergang werden die Teile aufgespannt um Verzüge zu vermeiden.

Nach dem vierten Durchgang werden alle Teile bis zum endgültigen Aushärten mindestens eine Woche eingespannt. Die tatsächliche Aushärtezeit des eigentlich schnelltrocknenden Spannlacks beträgt nämlich einige Tage.

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

 

 

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